Molienda: cómo maximizar la eficiencia y reducir costos

Van Aarsen ofrece la solución ideal que combina resultados óptimos y una alta capacidad en forma de un molino de martillos GD equipado con una sustitución automática de cribas y un motor con variador de frecuencia.

Los molinos de martillos se utilizan para moler las materias primas del pienso. Las materias primas entran en el molino de martillos donde el impacto contra estos a alta velocidad las reduce a partículas pequeñas. La eficiencia del proceso de molienda depende de muchas variables como el diseño de la placa de fragmentación, la velocidad de los martillos y el tamaño de la criba.

Placas de fragmentación

Van Aarsen diseñó su primer molino de martillos con placas de fragmentación hace más de 65 años. El molino de martillos actual está equipado con una gran placa de fragmentación en la sección superior de la cámara de molienda, exponiendo al producto a múltiples impactos. Hoy en día se considera que este diseño es una manera extremadamente efectiva para obtener resultados rápidos y de alta calidad. El tamaño correcto de las partículas se logra con múltiples impactos en la sección superior de la cámara para después salir por una criba en el fondo. Este diseño evita la circulación del producto en la cámara de molienda, aumentando la eficiencia y previniendo un producto demasiado fino.  Un beneficio adicional es una mayor vida útil de las cribas y los martillos.

Perforación de la criba y área abierta

Las cribas afectan directamente a la capacidad del molino de martillos y a la calidad del producto final. La combinación de la perforación de la criba y el área abierta (número de hoyos) determinan la capacidad de molienda, tamaño y la variación de las partículas. El tamaño de las aberturas determina el grosor del producto. Entre más grande sea el área abierta de la criba, mayor será la capacidad del molino.

Velocidad de los martillos

Además de la criba, la velocidad de los martillos es un factor determinante para el tamaño de las partículas del producto final. Una mayor velocidad es igual a un mayor impacto y una molienda más fina. Una velocidad menor tiene como resultado un material con mayor grosor. Lo que afecta la capacidad del molino de martillos. No existe una velocidad ideal, todo depende de la materia prima y el producto final deseado. La velocidad se puede ajustar con un variador de frecuencia que influye en el estado de la molienda.

Uso consistente de la criba y la velocidad correcta para un óptimo consumo de energía, velocidad y  calidad

El consumo de energía, la velocidad y la calidad deseados pueden obtenerse con el uso consistente de la criba correcta. La sustitución automática de cribas es de mucha utilidad cuando se requiere el uso de perforaciones de diferentes tamaños.  El sistema que Van Aarsen ofrece soporta hasta 3 cambios diferentes. Dependiendo de la receta, el sistema de sustitución automática de cribas coloca la correcta en el molino de martillos, reduciendo el tiempo de cambio de criba de 20 minutos a solo uno. Lo que resulta en una capacidad mucho mayor y un trabajo menor.

Para tener una flexibilidad completa, el sistema de sustitución automática de cribas se puede combinar con un variador de frecuencia que controla la velocidad de los martillos. Se puede seleccionar la configuración ideal para obtener el tamaño y la variación ideal de las partículas ajustando la velocidad adecuada a la abertura de la criba, y así manteniendo la capacidad en el nivel correcto y el consumo de energía por tonelada lo más bajo posible. El molino de martillos GD de Van Aarsen con de sustitución automática de cribas se caracteriza por su bajo consumo de energía de aproximadamente 7 kWh/ton.

Diseño inteligente y bajo costo de mantenimiento

Además de los factores mencionados, la calidad y la posición de los martillos y el sistema de aspiración y de alimentación también afectan el desempeño del molino de martillos.   Gracias a su diseño inteligente, el molino de martillos GD de Van Aarsen tiene éxito en estas áreas.

  • Una de las características únicas del molino de martillos de Van Aarsen es que una persona puede puede rotar o remplazar rápidamente los martillos.
  • El patrón de los martillos incrementa el área de contacto y, por lo tanto, la eficiencia. La distancia entre los martillos y la criba es de 25 mm evitando que el producto circule en la cámara y se pierda la energía.
  • Los martillos que utiliza el molino GD son robustos y tienen una larga vida útil. Solo tienen que remplazarse cuando sus 4 lados estén desgastados. En combinación con las placas de fragmentación que minimizar el desgaste, el costo de los martillos es menor a 3 centavos de euro por tonelada.
  • El alimentador debe proporcionar un flujo constante de materia prima. El molino de martillos GD con un variador de frecuencia en el alimentador garantiza el flujo correcto según las características de el material.
  • Según los estándares, el alimentador está equipado con un imán al que se le puede agregar un separador de materiales pesados para mejorar la seguridad y la vida útil de la criba.

Como tiene un diseño compacto, el molino de martillos GD de Van Aarsen se puede integrar a cualquier línea de producción.

Molienda, un paso clave

El proceso de producción tiene un impacto significativo en el valor nutricional del pienso. La molienda de la materia prima es un paso esencial en el proceso de producción de pienso que afecta su calidad y la capacidad de digestión del animal. La reducción de tamaño incrementa el número de partículas y el área por unidad de volumen lo que resulta en una mezcla más homogénea. Sin mencionar que una molienda más fina tiene un efecto positivo en la gelatinización del almidón para una mayor calidad y la capacidad de la peletizadora.

El papel del peletizado para producir alimento de manera eficaz

¿Cómo asegurarse que el alimento contiene los ingredientes apropiados?

Algunos de los ingredientes del alimento para animales contienen alimentos que ya son aptos para consumo humano. ¡Esto es un reto para que los fabricantes de alimento animal, quienes deben asegurarse que el alimento al final contenga todos los ingredientes para ser un alimento eficaz para el beneficio de los animales y de la comida que se servirá en la mesa!

El peletizado, o “Pelleting”, es un proceso bien conocido en la industria de alimentos peletizados. La transformación del alimento en pellets tiene grandes beneficios en las propiedades nutricionales y el manejo logístico del producto final. Ya que el alimento se granula después de mezclar los ingredientes, cada pellet contiene los nutrientes que haya indicado el nutricionista. Esto previene que los animales coman selectivamente y asegura que cada animal tendrá una dieta balanceada.

El granulado del alimento también mejora las propiedades logísticas del alimento compuesto. Los pellets tienen una mayor densidad que la comida machacada, asegurando un mayor transporte de alimento en el mismo envío. Además, la formación de polvo en el producto es más reducida, por lo cual hay una menor contaminación (cruzada) en el proceso logístico entero.

Factores determinantes durante el peletizado
La clave para un proceso de peletizado eficiente está en determinar la combinación más óptima de consumo de energía y calidad de granulado, a la vez que se produce a la capacidad deseada. Muchos factores influyen en el proceso de peletizado, desde la receta, hasta los parámetros de acondicionamiento, distancia entre los rodillos y las especificaciones de la peletizadora:

  • Al agregar más vapor, se mejora la gelatinización y se puede granular mejor la comida. Esto genera una mayor capacidad, mejora la calidad y se consume menos energía.
  • Al incrementar la distancia entre los rodillos, se puede lograr una mayor calidad porque se aplica más presión (energía mecánica). Sin embargo, esto tendrá un efecto negativo en la capacidad y el consumo de energía pues se requiere de más energía para pasar el alimento por el troquel. Se puede lograr el mismo efecto al cambiar a un troquel con mayor grosor.

Hay un límite a la cantidad de vapor que se puede agregar, ya que demasiado vapor puede ocasionar que se resbalen los rodillos. Las consecuencias del resbalamiento de un rodillo son severas. Los operadores siempre tienen mucho cuidado con ello porque, en el peor escenario, no será posible hacer que el troquel vuelva a granular. Cuando se tiene que reemplazar un troquel, se lleva por lo menos una hora. Por esto es que muchos prefieren cargar la peletizadora del modo más seguro.

Además, a menudo se saltan el ajuste frecuente de los rodillos. El cambiar el rodillo manualmente de forma continua afectaría negativamente las capacidades requeridas.

Una nueva generación de peletizadoras

Van Aarsen ha lanzado al mercado una nueva generación de peletizadoras con ajustes de rodillos operados por motor, y un control activo contra resbaladas. Esto quiere decir que los fabricantes de alimentos compuestos siempre pueden producir pellets de la misma calidad con sólo oprimir un botón. Aún más, con la nueva peletizadora CU Dynamic, los productores pueden prevenir tiempos de inactividad por bloqueos de la máquina. Esto puede generar un incremento del 15% en la capacidad de producción.

Distancia entre rodillos ajustable según recetas

Van Aarsen desarrolló la nueva peletizadora CU Dynamic con ajuste de rodillos motorizado, especialmente para fabricantes de alimento compuesto que tienen que hacer cambios de recetas regularmente. Con esta nueva peletizadora, los productores pueden establecer la distancia óptima del rodillo contra el troquel con solo oprimir un botón. Gracias a un vínculo con el sistema de automatización de la fábrica es posible seleccionar el parámetro de los rodillos automáticamente para configuraciones de recetas ya establecidas. Esto quiere decir que se puede cambiar la receta rápida y fácilmente. Como el factor de energía mecánica también puede ser determinado al establecer la distancia de los rodillos, el troquel (grosor) no tiene que ser cambiado tan frecuentemente. Esto ayuda a reducir los tiempos de inactividad de la máquina.

Reduciendo tiempos de inactividad por resbalones de rodillos

La nueva peletizadora dinámica CU está equipada con un sistema de control de resbalones de rodillos. Cuando los rodillos se resbalan y la peletizadora está en riesgo de llenarse, el sistema detecta el resbalón del rodillo y toma acciones inmediatas. El control de resbalones de rodillos activo, presiona los rodillos de inmediato contra el troquel, evitando que se resbalen los rodillos, y el alimento acumulado frente al rodillo se desvía a otro lado. El sistema de control reduce el tiempo de inactividad debido a resbalones de rodillos en un 95%. Si la peletizadora se detiene por una sobrecarga de otro tipo, los rodillos pueden ser retractados por el ajuste de rodillos motorizado y pueden ser presionados contra el troquel después del arranque, de forma que la peletizadora vuelva a operar rápidamente. El ajuste operado por motor de los rodillos puede ser logrado incluso si la peletizadora está operando a toda su capacidad.

Con este sistema de control activo, el operador puede experimentar con la distancia de los rodillos y con la adición de vapor en las recetas para mejorar la calidad de la alimentación y la eficiencia de producción. El operador puede confiar en este sistema al explorar las distintas configuraciones en busca de la producción más óptima.

Costos de mantenimiento reducidos

Los costos de mantenimiento son determinados por unos cuantos componentes: el costo de las materias primas, mano de obra, electricidad y depreciación, modernización o reinversión en las instalaciones. Las peletizadoras tienen el reto de optimizar el desempeño, minimizar el consumo de energía y reducir los costos de mantenimiento y el tiempo de inactividad inesperado.

También en este aspecto, la nueva peletizadora ayuda a los fabricantes reduciendo costos de mantenimiento. La peletizadora dinámica CU de Van Aarsen está equipada con un módulo limpiador de troqueles para que el operador pueda limpiar fácilmente el troquel cuando haga falta. Así el alimento no puede quedarse atrapado en el troquel y endurecerse en él, por lo cual se puede arrancar rápidamente la peletizadora. Al ir retrayéndose automáticamente los rodillos después de cada producto, hay menos desgaste del troquel y los rodillos, y su vida útil se incrementa hasta un 30%.

El tiempo de recuperación de inversión es de menos de dos años

La nueva peletizadora dinámica CU de Van Aarsen International, de Panheel (Países Bajos) incrementa la flexibilidad y calidad de los pellets y reduce el tiempo de inactividad. Esto genera un incremento en la capacidad de producción y el ahorro en el mantenimiento del equipo. Si fuera necesario, se pueden actualizar los molinos de Van Aarsen ya existentes, a la nueva modalidad CU Dynamic.

Contáctenos para recibir más información.

Durante la IPPE tuvimos el orgullo de presentar dos nuevas plantas de alimento peletizado

  • En Arapoti – Paraná en Brasil, Van Aarsen International construyó una nueva fábrica para Capal.
  • En Casca – Rio Grande do Sul en Brasil, Van Aarsen International construyó una nueva fábrica para Mig-Plus

Ver la película Capal

Ver la película Mig-Plus

Recorrido virtual: participa en un recorrido maravilloso de la planta de piensos del futuro.

Interesante y divertido

Nuestro mundo cambia con rapidez y la información puede encontrarse en todos lados y en todo momento. Cada vez tenemos menos tiempo para absorber información y almacenarla en nuestras memorias. ¿Cómo podríamos transferir información de forma tal que se almacenara en la memoria de los usuarios? La solución es simple. Debemos asegurarnos de que la información sea interesante y que su absorción sea divertida. Este fue el punto de partida al desarrollar el “recorrido virtual del proceso de la planta de piensos”.

La planta de piensos del futuro

El año pasado, muchos de nuestros clientes visitaron una nueva planta de piensos fabricada por Van Aarsen que exhibía las mejores tecnologías, prácticas de ingeniería y máquinas disponibles. Ellos se fueron con la creencia de que esta realmente es la planta de piensos del futuro: impactante y educativa.

No todos podrán visitar esta planta de piensos. Desde la perspectiva de las ventas, resulta difícil mostrar a nuestros clientes cómo pueden beneficiarse de las nuevas innovaciones y cómo nuestras máquinas pueden contribuir a la calidad del pienso, la reducción del costo total de propiedad y el ahorro de energía.

Expertos en educación

Al mismo tiempo, nos reunimos con el Centro de Investigación de Aves de Corral. Estaban buscando una forma nueva y atractiva de educar a sus estudiantes acerca de los procesos internos de una planta de piensos. Al encontrarnos con desafíos similares, pero desde perspectivas diferentes, surgió la idea de implementar una herramienta de capacitación interactiva para “la planta de piensos del futuro”.

Recorrido virtual

Nos hemos unido para establecer esta herramienta de capacitación llamada “recorrido virtual del proceso de la planta de piensos”. Al combinar nuestras fortalezas y colaborar de cerca obtuvimos como resultado una herramienta fantástica. Un recorrido maravilloso de la planta de piensos del futuro. ¡Lista para usar!

Van Aarsen. El eslabón indispensable en su cadena de alimentos balanceados

Como miembros de Van Aarsen nos complace contribuir a la creación de esta herramienta. El Centro de Investigación de Aves de Corral la utilizará en sus programas de capacitación. Nosotros la utilizaremos en la comunicación personal con nuestros clientes.

Queremos ser un eslabón indispensable en la cadena de alimentos balanceados. Como tal, esperamos que muchos estudiantes utilicen esta herramienta para aprender más sobre el proceso de la planta de piensos y que se vuelvan parte del futuro de la cadena de piensos compuestos agropecuarios de todo el mundo.

Nuevas instalaciones de Van Aarsen en Panheel, Países Bajos.

Un futuro promisorio en la industria de los piensos se construye colectivamente. En Van Aarsen lo hemos hecho de manera literal al renovar nuestras instalaciones. Esta renovación mejora nuestros procesos de trabajo y nos ayuda a cumplir las exigencias de nuestros clientes de manera aun mejor.

La oficina nueva se diseñó como una oficina de espacio abierto que facilita la comunicación y una relación más cercana entre los departamentos. Se ha prestado mucha atención a la creación de un clima de trabajo óptimo. También se ha tomado en cuenta la iluminación, la acústica y la refrigeración de ambientes.

Instalaciones de reunión, esquinas para beber café, sillones acústicos en las oficinas y una cantina nueva completan la renovación, lo cual hace que las personas disfruten de trabajar en Van Aarsen.

Minimice el riesgo de explosión.

Van Aarsen presenta un dispositivo de alimentación con separador de elementos pesados para su molino de martillos GD

Es bien conocido que el grano y las demás materias primas que se procesan en los molinos de martillos presentan riesgo de explosión de polvo dada la naturaleza de su manejo y almacenamiento antes de la molienda y durante la misma. Para minimizar el riesgo de explosión en el proceso de molienda, Van Aarsen presenta un separador de elementos pesados en su dispositivo de alimentación (denominado también como el “cazapiedras”).

Prevención de la explosión de polvo

El riesgo de explosión está presente cuando el polvo entra en contacto con fuentes de ignición, tales como chispas, en un ambiente rico en oxígeno. Esto es exactamente lo podría suceder en el molino de martillos durante la puesta en marcha y parada de un proceso de molienda. Naturalmente, estamos concentrando nuestros esfuerzos en medidas que limiten las condiciones posibles para la ignición, sin que el proceso de molienda se vea afectado. Para un rendimiento óptimo del molino de martillos, es necesario un caudal de aire que supone también un ambiente rico en oxígeno. El polvo es un resultado lógico del proceso de molienda; dentro de los límites adecuados y con el oxígeno suficiente, hasta la más mínima chipa podría provocar una explosión. La prevención de chispas dentro de la cámara de molienda es un factor clave que es necesario controlar.

Prevención óptima de las chispas

Los molinos de martillos de Van Aarsen, como la mayoría de molinos de martillos, contienen de serie un limpiador magnético en el dispositivo de alimentación. Sin embargo, no solo las piezas de hierro pueden provocar chispas: las partes pesadas, tales como piedras, también suponen un riesgo. El nuevo dispositivo de alimentación también contiene un separador de partes pesadas, lo que evita que piedras u otras partes pesadas entren en el molino de martillos, minimizando así el riesgo de explosión.

Ventajas adicionales del separador de elementos pesados

El separador de partes pesadas de Van Aarsen le aportará ventajas adicionales.

  • Al prevenir el ingreso de piedras y elementos pesados en el molino de martillos, se aumenta la vida útil de las cribas.
  • El nuevo dispositivo de alimentación es una máquina compacta pero robusta, diseñada para combinarla con el molino de martillos GD y con la sustitución automática de cribas.

La seguridad es lo primero

No solo la prevención de chispas le ayuda a reducir el riesgo de explosión de polvo: también es importante saber cómo mitigar la explosión en caso de que ocurra. Se necesita un conjunto de medidas para crear un entorno de trabajo óptimo y seguro.

  • Los sistemas de detección son capaces de detectar las partículas calientes o chispas y activan medidas preventivas en el momento de la detección (extintor de agua, parada automática, apertura de las válvulas de derivación).
    Un alivio de explosión presente en la tolva situada debajo del molino de martillos permite aliviar la explosión en caso de que se produzca.

NUEVO – La peletizadora CU Dynamic le ofrece tasas de operación y producción optimizadas

Introduction of new generation pellet mill

We were proud to introduce the new CU Dynamic pellet mill. This new generation pellet mills provides you optimized operation and production rate by its motor operated roller adjustment and active rollers slip control.

Easily choose the desired roller distance to the die

The robust designed motor-operated roller adjustment enables the operator to easily choose the desired roller distance to the die, even when the pellet mill is in full operation. Together with the intelligent software, this system offers great benefits in pellet mill operation and maintenance requirement planning.

Save on maintenance

Another benefit is the increase of life of the die and rollers up to 30%. By linking the operation of the dosing screw to the roller distance, the rollers will retract when the pellet mill is not producing. Furthermore, the system is equipped with a die cleaning mode, enabling the operator to clean the die after a batch. This will also provide a quick start-up of the pellet mill after a standstill, because the product doesn’t get the opportunity to cake onto the die.

A trouble free pelleting process

The active rollerslip control is an intelligent system designed to optimize the pellet mill production rate. This system detects rollerslip and activates the system to automatically resolve the slip if desired, reducing the downtime of the pellet mill due to rollerslip to nil. It also offers you the opportunity to experiment with the roller distance and steam addition for the recipes to boost the feed quality and production efficiency. You can rely on this system while exploring the settings for the most optimum production.

 

Kalmar Lantmän, la planta de piensos compuestos más moderna del mundo

Van Aarsen completó la construcción de la planta de piensos compuestos más moderna del mundo y situada en el puerto sur de Kalmar en Suecia. Esta nueva planta de última generación fue un encargo de la cooperativa Kalmar Lantmän. Su realización –desde el concepto hasta la finalización– representó el mayor pedido de toda nuestra historia de 66 años.

Para nuestra compañía, la finalización de este importante proyecto demuestra nuestra capacidad para responder a los requisitos tecnológicos de las plantas de piensos ultramodernas, hasta bien entrado el siglo XXI.

Presentación de la planta de piensos compuestos de Kalmar Lantmän al resto del mundo

Recientemente, este proyecto de planta de piensos se dio a conocer al mundo a través de una conferencia de prensa y la visita de representantes de la prensa especializada, quienes presenciaron la operación de la planta de piensos en primera persona. Darren Parris y Olivia Holden de Milling and Grain y Emmy Koeleman de All About Feed participaron con nosotros en una visita a la planta, con Åke Karlsson y Reijne Erixon de Kalmar Lantmän actuando como guías. Estos dos expertos narraron con orgullo toda la historia de esta ultramoderna planta de piensos, desde la decisión inicial hasta la entrada en servicio.

El resultado: historias de primera plana interesantes y entusiastas, tanto en Milling and Grain como en All About Feed, y que tenemos el orgullo de compartir con usted. Haga clic en las portadas que aparecen a continuación para leer los artículos.

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