Die zukunftssichere Fischfutterproduktion beginnt damit, zusammen die perfekte Lösung zu finden.

Fischfutterproduktion: Know-how teilen und zusammen Neues schaffen

Fischfutterproduktion

Die Herausforderung bei der Fischfutterproduktion besteht darin, die richtige Dichte zu erreichen, damit die Pellets schwimmen und langsam absinken, aber trotzdem wasserbeständig sind. Aufgrund des Preisanstiegs bei tierischen Proteinen und der Forderung nach nachhaltigen Futtermitteln sind Hersteller auf der Suche nach alternativen Inhaltsstoffen, wodurch immer mehr verschiedene Rohstoffe und Bestandteile verarbeitet werden müssen.

Je nachdem, welche Maschinen eingesetzt werden, lassen sich unterschiedliche Herausforderungen bewältigen.

Wir von Van Aarsen sind überzeugt, dass wir unser Know-how teilen und unsere Kunden mit einbinden müssen, um zusammen die perfekt passende Lösung zu entwickeln. Ob Sie Ihre Fischfutterproduktion modernisieren oder erweitern oder alternde Maschinen gegen zukunftssichere Innovationen austauschen wollen oder ob Sie Rat bei der Planung und Einrichtung eines komplett neuen Fischfutterwerks benötigen, Van Aarsen ist der Kompetenzpartner für Sie.

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Annahme und Reinigung

Die Reinigung des Rohmaterials gewährleistet eine reibungslose Verarbeitung und sichert die hohe Qualität des Halbfertig- oder Fertigprodukts.
• Mithilfe eines Trommelreinigers wird das Rohmaterial von unter- und überdimensionierten Verunreinigungen befreit.
• Ein Magnetreiniger entfernt Metallteile (ferromagnetische Kontamination) aus grobem Rohmaterial.

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Dosieren und Wiegen

Das perfekte Endprodukt und das wirtschaftlichste Produktionsverfahren sind von der richtigen Dosierung abhängig. Die präzise Abstimmung der Komponenten erfordert eine hohe Genauigkeit der Dosier- und Wiegevorgänge.
• Der Feindosierungsprozess wird durch den Einsatz spezialisierter Dosiersysteme für Klein- und Mikrokomponenten sowie Präzisionszusatzstoffe optimiert. Diese Systeme erlauben Ihnen die genaue Dosierung einer großen Zahl verschiedener Vitamine, Mineralien und Zusatzstoffe, ohne Qualitäts-, Geschwindigkeits- oder Produktivitätseinbußen.

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Mahlen

Das Mahlen der Rohstoffe auf die richtige Struktur ist ein wichtiger Schritt, der sich sowohl auf die Pelletqualität als auch auf die Verdaulichkeit auswirkt. Mit der Reduzierung der Partikelgröße nehmen Partikelanzahl und Oberfläche pro Volumeneinheit zu, was die Homogenität der Mischung verbessert. Ein feinerer Mahlgrad wirkt sich außerdem positiv auf die Stärkegelatinierung aus.

• Wenn ein Extruder eingesetzt wird, ist zudem ein feiner Mahlgrad unumgänglich, damit sich der Extruder nicht zusetzt.

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Vormischen

Das Vormischen vor dem Nachmahlen dient dazu, eine homogene Mischung zu erzeugen, die gleichmäßiger vermahlen wird.

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Mischen

In den Mischern entsteht aus den verschiedensten Rohmaterialien, Zusatzstoffen und Flüssigkeiten eine homogene Fischfuttermischung.

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Pelletieren – Extrusion

Fischfutterpellets sind in verschiedenen Durchmessern und Härten herstellbar.
• Die Extrusion wird hauptsächlich zur Produktion von Fischfutter eingesetzt. Durch Extrusion können Pellets mit den nötigen Eigenschaften für schwimmendes, langsam sinkendes, neutral sinkendes oder sinkendes Futter produziert werden. Der Stärkeaufschluss im Extruder sorgt für hohe Stabilität und Wasserbeständigkeit auch bei Formulierungen mit niedrigem Stärkegehalt. Der Extruder erlaubt einen hohen Öl- und Fetteintrag sowie Flüssigkeitszusatz bei Produktion kleiner Pelletgrößen.
• Sinkende Pellets können auch in der Pelletpresse hergestellt werden.

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Trocknen – Kühlen

Das Trocknen ist aufgrund des hohen Feuchtigkeitsgehalts nach der Extrusion notwendig. Das Produkt wird soweit getrocknet und gekühlt, wie dies zum Beschichten oder für das fertige Endprodukt nötig ist.
• Die extrudierten Pellets werden in einem Trockner mit separaten Stufen getrocknet und gekühlt.
• Wird eine Pelletpresse eingesetzt, so werden die Pellets in einem Schwerkraft-Gegenstromkühler gekühlt.

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Sieben

Das Sieben dient dazu, gewünschte Bestandteile von unerwünschten Stoffen, wie Verunreinigungen, zu trennen und für eine entsprechende Partikelgröße der Futtermischung zu sorgen. Das Sieben kann in mehreren Phasen des Produktionsprozesses erfolgen.

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Beschichtung

Flüssige Bestandteile wie Fette, Vitamine, Geschmacksstoffe etc. werden erst nach der Pelletierung/Extrusion zugegeben, damit sie nicht während des hydrothermischen Prozesses zerfallen. Dies dient auch dazu, die notwendige Ausgewogenheit für eine optimale Futterqualität zu erzielen, da andernfalls verfahrenstechnische oder nährwertbezogene Probleme, wie ein zu hoher Eintrag von Fett- und Ölanteilen, auftreten können.

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Absacken

Das fertige Produkt wird gesammelt und abgesackt.

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Transport

  • Der kontaminationsarme horizontale oder vertikale Transport von Rohmaterialien und Halbfertigprodukten ist über Förderer und Becherelevatoren möglich.
    • Zwischen dem Extruder und dem Trockner sowie nach dem Trockner kommen pneumatische Förderanlagen zum Einsatz, um die Produktbeschädigung zu minimieren.
    • Der Transport in die Fertigfutterbehälter sollte möglichst schonend und vorzugsweise nur per Schwerkraft erfolgen.

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Aufbewahrung

Zur Optimierung der Kapazität werden Chargen vor und nach den Hauptmaschinen in Behältern und Bunkern gepuffert.
• Behälter für Rohmaterialien und Fertigprodukte sind mit glatten Wänden und gegebenenfalls mit einer Beschichtung ausgeführt, um für einen guten Produktfluss zu sorgen.

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Prozessautomatisierung

Um die Leistungsfähigkeit Ihres Mischfutterwerkes in vollem Umfang auszunutzen, hilft Ihnen eine Automatisierung des Mischfutterwerkes, den kompletten Produktionsprozess zu steuern und zu optimieren.

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