Effizientes Vermahlen und Kosteneinsparungen mit der GD-Hammermühle

Das Vermahlen von Rohstoffen für Viehfutter erfolgt hauptsächlich in Hammermühlen. Dabei werden die Teilchen über schnell drehende Hämmer, mit denen die zugeführten Rohstoffe bearbeitet werden, zerkleinert. Die Effizienz des Mahlprozesses hängt von einigen Variablen ab. Dazu gehören die Brecherplatten, die Umfangsgeschwindigkeit des Hammers und die Sieblochung.

Mit seiner GD-Hammermühle mit automatischem Siebwechsel bietet van Aarsen Herstellern eine ideale Lösung zur Steuerung des Prozesses im Hinblick auf das beste Mahlergebnis bei einer gleichzeitig hohen Kapazität.

Brecherplatten

Van Aarsen hat vor rund 65 Jahren seine erste Hammermühle mit Brecherplatten entwickelt. Die heutige Hammermühle verfügt über eine große Brecherplatte im oberen Teil des Mahlraums, wodurch eine mehrfache Einwirkung auf das Mahlgut erreicht wird. Dieses Design gilt aktuell als äußerst effektiv im Hinblick auf einen qualitativ hochwertigen und schnellen Mahlprozess. Aufgrund der mehrfachen Bearbeitung im oberen Teil des Mahlraums wird die richtige Teilchengröße erzielt. Danach verlässt das Mahlgut den Mahlraum über das Sieb an der Unterseite. Damit wird verhindert, dass sich das Mahlgut im Mahlraum mit dreht, was zu Ineffizienz und der Produktion einer großen Menge an Grieß führt. Ein zusätzlicher Vorteil ist eine längere Lebensdauer der Siebe und Hämmer.

Sieblochung und offener Bereich

Die Siebe haben einen entscheidenden Einfluss auf die Qualität des Endprodukts und die Kapazität der Mühle. Die Kombination aus Lochgröße und offenem Bereich (die Anzahl der Löcher) in einem Sieb bestimmt die Teilchengröße, die Teilchenvariation und die Mahlkapazität. Je größer die Löcher, desto gröber ist das Mahlgut und je größer die offene Siebfläche, desto höher ist die Kapazität.

Umfangsgeschwindigkeit des Hammers

Neben der Sieblochung wird die Teilchengröße des Mahlguts unter anderem von der Umfangsgeschwindigkeit der Hämmer bestimmt. Je höher die Geschwindigkeit, desto höher die Wirkung und desto feiner ist die Körnung. Eine geringere Umfangsgeschwindigkeit des Hammers führt daher zu einer gröberen Struktur des Mahlguts bei einer gleichzeitigen Reduzierung der Kapazität der Hammermühle. Es gibt nicht die eine optimale Umfangsgeschwindigkeit. Diese hängt von den verwendeten Rohstoffen und vom gewünschten Endprodukt ab. Über einen Frequenzumrichter kann die Umfangsgeschwindigkeit des Hammers sowie der Feinheitsgrad beeinflusst werden.

Konsequenter Einsatz des richtigen Siebs für optimale Qualität, Geschwindigkeit und Energieverbrauch

Mit einem konsequenten Einsatz des richtigen Siebs kann der Prozess im Hinblick auf die richtige Qualität und Geschwindigkeit sowie den optimalen Energieverbrauch gesteuert werden. Sobald mehrere Sieblochungen eingesetzt werden, rentiert sich sehr schnell eine automatische Siebwechselvorrichtung. Van Aarsen bietet einen automatischen Siebwechsel für drei verschiedene Sieblochungen. Je nach verwendeter Rezeptur setzt der Siebwechsler automatisch die richtigen Siebplatten in die Siebhalterung der Hammermühle. Die Umrüstzeit verkürzt sich dadurch von 20 Minuten auf nur 1 Minute. Die Folge ist eine erheblich höhere Kapazität und ein geringerer Arbeitsaufwand.

Eine Kombination der automatischen Siebwechselvorrichtung mit einem Frequenzsteuerung zur Regelung der Umfangsgeschwindigkeit der Hämmer ermöglicht eine noch höhere Flexibilität. Über die Anpassung der Umfangsgeschwindigkeit des Hammers an die Sieblochung kann die ideale Einstellung für die Produktion der richtigen Teilchengröße und -variation unter Aufrechterhaltung der Kapazität und bei einem möglichst geringen Energieverbrauch pro Tonne Futtermittel gewählt werden. Die GD Hammermühle von van Aarsen mit einem automatischen Siebwechselsystem hat einen geringen Energieverbrauch von ca. 7 kWh/Tonne.

Gut durchdachtes Design und niedrige Wartungskosten

Neben den genannten Faktoren wird die Funktionsweise der Hammermühle auch von der Qualität und der Stellung der Hämmer, der Speisevorrichtung und der Aspiration beeinflusst. Die GD-Hammermühle erzielt dank des gut durchdachten Designs in all diesen Punkten gute Ergebnisse.

  • Die Hammermühlen von van Aarsen sind einzigartig, denn das Rotieren oder der Austausch der Hämmer kann von nur einer Person schnell und einfach erledigt werden.
  • Durch die gestufte Hammerpositionierung wird die getroffene Fläche vergrößert und damit die Effektivität des Mahlprozesses erhöht. Der Abstand zwischen den Hämmern und dem Sieb beträgt 25 mm. Damit wird verhindert, dass das Produkt im Mahlraum zirkuliert und somit Energie verloren geht.
  • Die Hämmer der GD-Hammermühle sind robust und haben eine lange Lebensdauer. Sie müssen erst bei einem Verschleiß aller vier Seiten ersetzt werden. In Kombination mit den verschleißreduzierenden Brecherplatten werden die Kosten für die Hämmer auf weniger als 3 Eurocent pro Tonne Futtermittel reduziert.
  • Die Speisevorrichtung muss eine gleichmäßige Einspeisung der Rohstoffe gewährleisten. Da verschiedene Materialien auf unterschiedliche Weise vermahlen werden, sorgt ein Frequenzumrichter an der Speisevorrichtung der GD-Hammermühle immer für die richtige Einspeisung.
  • Die Speisevorrichtung ist standardmäßig mit einem Magneten ausgestattet. Optional ist die Ausstattung mit einem Abscheider für schwere Teile für eine optimale Sicherheit und eine längere Lebensdauer der Siebe möglich.

Die GD-Hammermühle ist sehr kompakt gebaut und kann in neue und bestehende Anlagen integriert werden.

Vermahlen: ein wesentlicher Prozessschritt

Der Produktionsprozess für Futtermittel hat einen wesentlichen Einfluss auf den Nährwert von Tierfutter. Ein wesentlicher Schritt in diesem Produktionsprozess ist das Vermahlen der Rohstoffe zur genau richtigen Struktur. Die Zerkleinerung der Teilchen führt zur Erhöhung der Teilchenanzahl und zu einer Vergrößerung der Oberfläche pro Volumeneinheit. Für die Tiere bedeutet dies, dass die Nährstoffe im Verdauungsprozess leichter verarbeitet werden können. Die Zerkleinerung der Teilchen führt außerdem zu einem besseren Misch- und Pressergebnis. Im Allgemeinen wird eine feinere Körnung eine bessere Qualität der Pellets und eine erhöhte Kapazität der Pelletpresse zur Folge haben. Die feinere Körnung sorgt nämlich für die Freisetzung von Stärke, was sich positiv auf die Gelatinebildung auswirkt.