Vorgaben für die Entwicklung
▶ Effiziente, flexible Produktion
▶ Maximale Nutzung der Schwerkraft (Gebäudehöhe 60 m)
▶ Optimale Energieeffizienz
▶ Mischfutterproduktion für mehrere Tierarten, komplettgetrennte Linien innerhalb eines Mischfutterwerks
▶ Minimale Kontamination
▶ Hygienische Trennung der verschiedenen Bereiche des Mischfutterwerks
▶ Minimale Anzahl an Bedienpersonen
▶ Großzügige Planung mit einfachem Zugang für Bedienung undWartung
▶ Sichere Arbeitsumgebung
▶ Hoher Automatisierungsgrad: Bedienperson als Entscheidungsträger, nicht Problemlöser
Schlüsselzahlen des Prozesses
▶ Beschickungsleitungen von vorhandenen Lagern, Zuführung von Massenmaterial und Flüssigkeiten direkt aus dem Lkw, Beschickung aus Bigbags
▶ Vormahlsystem mit zwei Hammermühlen und einer Walzenmühle
▶ Makrodosierung mit 52 individuellen Dosierungswaagen für 30 Chargen zu 4 Tonnen pro Stunde
▶ 5 voneinander getrennte Produktionslinien mit je 20 t/h, jede Linie inklusive Chargenmixer, Flüssigkeitenmixer, Heißstart-Hygiene, Pelletpresse, Kühler, Krümler, Sieb, Beschichter
▶ 96 fertige Mischfuttersilos
▶ 3 separate Verladelinien für unterschiedliche Tierarten
▶ Jede Verladelinie mit 2 beweglichen Roboterwiegeanlagen
▶ Alle Silos, Mixer und Behälter sind für optimale Prozesssteuerung und Bestandskontrolle auf Lastzellen aufgesetzt
▶ Online-Sensorsysteme für Temperatur, Pelletqualität und Feuchtigkeitsgehalt sowie für Staub, Funken und Rauch
▶ Automatische Inline-Probennahme und Probenverpackungssystem
▶ Höchste Stufe der Prozessautomation